ジャストインメイク®工法 − その他のメリット
加工による寸法精度が良くなります！
一般的なプラスチックの板材等は、押し出し製法によって製造されます。 それをプラスチック加工業者が切削加工して製品を作りますが、その際に形状によっては反りが出やすい場合があります。
一般的にこの反りをなるべく生じさせないようにする方法として、アニール処理がありますが、これは、押し出しによって材料に生じた組織的なむらや応力を除去する効果があります。
ジャストインメイクでは、押し出し製法によって素材を作らず、ペレットからのラフ成形時にアニール処理同様の効果を得る工程を含むため、後の機械加工時には反りにくい状況で加工することができます。
より強固な製品を製造することが可能です！
一般的に板材として販売されているPEEK材は、固化押し出し成形法によって製造されるため、PEEK分子、またはカーボンファイバーなどの充填材等が押し出しの方向に配向する状態、即ち「目」ができるようになります。 この目がある方向の力に対するもろさの要因になります。
一方、ジャストインメイクによるPEEK材は、押し出しによる成形を行わないため、以上のような目が生じません。したがって従来PEEK部品のもろさを克服するというメリットを生みます。
充填材入りのPEEKの製造、新素材の実験製造が可能です！
一般的に板材として販売されているPEEK樹脂は、プレーンとカーボン繊維、ガラス繊維等の充填材が入ったものです。充填材入りのPEEKは、更に強度が高まるため値段も更に高価になりますが、これも板材より安価なペレットから製造するジャストインメイクによれば、コスト面でのメリットもかなり得られますが、その他の種類の充填材も使用して素材を作ることが可能です。
実際に、あるプラスチック材料メーカー様より、新たな充填材入りの新機能樹脂のペレットを用いた実験製造依頼があります。
切削加工、成形のみでは不可能な形状、異材質の組合せが製造可能です！
例えば、左の写真は、PEEKカーボンファイバー入りのペレットを、あらかじめセッティングしたSUS棒を含めて成形し、後に切削加工した、半導体製造装置部品です。
350mmの長さがあり、これを板材・丸棒材から切削加工して中心穴を開けて最後にSUS棒を通すというのはかなり困難な加工になりますが、ジャストインメイクだと簡単に製造可能です。
二番目の写真は、アクリル樹脂のベース板中にPEEK樹脂の丸板が入った形状。この逆も可能で、どれもPEEK樹脂ペレット、アクリルペレットから製造したものです。
